產品制造出來以后，其外觀、尺寸及性能是否符合產品的技術標準和用戶的技術協議的要求，必須通過檢驗來判斷。經過測量、試驗，與產品的技術標準或用戶的技術協議對比，符合要求的則是合格，反之，則為不合格。通過檢驗，可反應漆包線產品質量的穩定性及材料工藝的合理性，所以，質量檢驗具有把關、預防和鑒別的作用。漆包線檢驗的內容包括：外觀、尺寸的檢驗測量和性能的測試。其中性能包括：機械性能、化學性能、熱性能和電性能。現我們主要對外觀和尺寸進行講解。

表面

（外觀）應光潔，色澤均勻，無粒子，無氧化、發毛、陰陽面、黑斑點、脫漆等影響性能的缺陷，排線應平整緊密地繞在線盤上，不壓線，收放自如。影響表面的因素很多，它與原材料、設備、工藝、環境等因素有關。

尺寸

2．1漆包圓線尺寸包括：外形尺寸（外徑）D 、導體直徑d 、導體偏差△d 、導體不圓度f 、漆膜厚度t

2．1.1外徑是指導體涂上一層絕緣漆膜后所測得的直徑。

2．1.2導體直徑是指去除絕緣層后金屬線的直徑。

2．1.3導體偏差是指導體直徑的實測值與標稱值之間的差。

2．1.4不圓度(f)值是指導體每個截面上測量的大讀數和小讀數的大差值。

2．2測量方法

2．2.1測量工具:微米千分尺，精確度O.002mm

漆包圓線d<0.100mm時，測力0.1～1.0N，d≥0．100mm時，測力1～8N；漆包扁線測力4-8N。

2．2.2外徑

2．2.2.1(圓線)當導體標稱直徑d≤0．200mm時，在相距各1m的3個位置，各測量一次外徑，記錄3個測量值，取其平均值作為外徑。

2．2.2.2當導體標稱直徑d>0．200mm時，相距1m的兩個位置上，每個位置沿線周均分測量3次外徑，記錄6個測量值，取其平均值作為外徑。

2．2.2.3(扁線)相距各100mm3個位置上各測量寬邊和窄邊尺寸1次，取其3個測量值的平均值作為寬邊和窄邊的外形尺寸。

2．2.3導體尺寸

2．2.3.1(圓線)當導體標稱直徑d≤0.200mm時，在相距各1m的3個位置用不損傷導體的任何方法除去絕緣各測量1次導體直徑：取其平均值作為導體直徑。

2．2.3.2當導體標稱直徑d>O．200mm時，用不損傷導體的任何方法除去絕緣，沿導體圓周均分的三個位置分別測量，取其三個測量值的平均值作為導體直徑。

2．2.2.3(扁線)相距各10Omm3個位置上，用不損傷導體的任何方法除去絕緣，分別測量寬邊和窄邊尺寸1次，取其3個測量值的平均值作為寬邊和窄邊的導體尺寸。

2．3計算

2．3.1偏差=d實測-d標稱

2．3.2 f值=導體每個截面上測量的任何直徑讀數的大差值

2．3.3t=D-d 實測

舉例1:現有一盤QZ-2/130 0.71Omm的漆包線，測量數值如下

外徑:0.780、0.778、0.781，0.776、0.779、0.779；導體直徑：0.706、0.709、0.712。求其外徑，導體直徑、偏差、f值，漆膜厚度，并判斷是否合格。

解：D=（0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779）/6=0.779mm，d=（0.706+0.709+0.712）/3=0.709mm，偏差=d實測-d標稱=0.709-0.710=-0.001mm，f=0.712-0.706=0.006，t=D-d實測=0.779-0.709=0.070mm

經測量，該規格漆包線尺寸符合標準要求。

2．3.4扁線:加厚漆膜0.11<&≤0.16mm ，普通漆膜0.06≤&≤0.11mm

Amax=a+△+&max，Bmax=b+△+&max，當AB的外徑尺寸不超過Amax、Bmax時，允許漆膜厚度超過&max，標稱尺寸a(b)偏差a(b)≤3.155±0.030，3.155<a(b)≤6.30±0.050，6.30<b≤12.50±0.07，12.50<b≤16.00±0.100。

舉例2：現有扁線QZYB-2/180 2.36×6.30mm,測得尺寸A: 2.478、2.471、2.469；a：2.341、2.340、2.340；B：6.450、6.448、6.448；b：6.260、6.258、6.259。求其漆膜厚度、外徑、導體，并判斷是否合格。

解：A=（2.478+2.471+2.469）/3=2.473；B=（6.450+6.448+6.448）/3=6.449；

a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259

漆膜厚度：a邊為2.473-2.340=0.133mm；b邊為6.499-6.259=0.190mm。

產生導體尺寸不合格的原因除半成品導體有隱性缺陷或規格不均勻外，主要是涂漆過程放線張力，各部分毛氈夾松緊度調整不當，或放線和導輪轉動不靈活，把線拉細。

漆膜絕緣尺寸不合格主要是毛氈松緊調整不合適，或配模不當及模具沒有裝好。另外，工藝速度、漆的粘度、固體含量等的變化也會影響漆膜厚度。

性能

3．1機械性能：包括伸長率，回彈角，柔軟度和附著性，刮漆，抗拉強度等項目。

3．1.1伸長率反映材料的塑性變性，用其來考核漆包線的延展性。

3．1.2回彈角，柔軟度則反映材料的彈性變形，用其來考核漆包線的柔軟度。

伸長率、回彈角和柔軟度的好壞反映了銅材質量和漆包線退火程度。影響漆包線伸長率、回彈角主要因素為（1）線材質量；(2）外力的影響；（3)退火的程度。

3．1.3漆膜的韌性包括卷繞、拉伸，即漆膜隨導體拉伸變形而不破裂的允許拉伸變形量。

3．1.4 漆膜的附著性包括急拉斷、剝離，主要考核漆膜對導體的附著性能力。

3.1.5漆包線漆膜的耐刮試驗，反映漆膜抗機械刮傷的強度。

3．2耐熱性能：包括熱沖擊和軟化擊穿試驗。

3．2.1漆包線的熱沖擊是體觀漆包線的漆膜在機械應力作用下對熱的承受能力。

影響熱沖擊的因素：漆料、銅線、漆包工藝。

3．2.3漆包線的軟化擊穿性能是衡量漆包線的漆膜在機械力作用下忍受熱變形的能力，即受壓力的漆膜在高溫下塑化變軟的能力。漆包線漆膜耐熱軟化擊穿性能高低決定于漆膜的分子結構及其分子鏈間作用力的大小。

3．3電性能包括：擊穿電壓、漆膜連續性和直流電阻試驗。

3．3.1擊穿電壓是指漆包線漆膜所承受的電壓負荷的能力。影響擊穿電壓主要因素：（1)漆膜厚度；(2)漆膜圓整度；（3)固化程度；(4)漆膜中的外界雜質。

3．3.2漆膜連續性試驗也叫針孔試驗，它主要的影響因素：（1)原材料；(2)操作工藝；（3)設備。

3．3.3直流電阻是指單位長度里所測得的電阻值。它主要的影響因素：（1)退火程度；(2)漆包設備。

3．4耐化學性能包括耐溶劑性能、直焊性。

3．4.1耐溶劑性能，一般漆包線在繞制成線圈后要經過浸漬過程，浸漬漆中的溶劑對漆膜有不同程度的溶脹作用，在較高的溫度下更甚。漆包線漆膜的耐化學性能主要決定于漆膜本身的特性，在漆料一定條件下，漆包工藝對漆包線的耐溶劑性能也有一定的影響。

3．4.2漆包線的直焊性能，反映漆包線在不去除漆膜繞制加工過程中焊錫的能力。影響直焊性的主要因素為：(1)：工藝的影響，(2)漆料的影響，

8工藝流程

放線→退火→涂漆→烘焙→冷卻→潤滑→收線

放線

在一臺正常運行的漆包機上，操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。

放線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導體，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，涂制出的漆包線光澤較差；從性能來看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱沖擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成并線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。

在退火爐前安裝助力輪對張力的控制有很大幫助。軟銅線在室溫下其大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下大不延伸張力約為7kg/mm2；在460℃下大不延伸張力為4kg/mm2；在500℃下大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中，漆包線的張力要明顯小于不延伸張力，要求控制在50%左右，放線張力控制在不延伸張力的20%左右。

大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器；中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器；微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。

不論采用哪種放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求

----表面應光潔以保證線材不被擦傷

----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出

----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗

----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小于1：1.7；越端放線要求小于1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。