太倉專業塑料注塑加工廠家

和港泰健康科技(蘇州)有限公司是集模具研發、設計、制造，塑料件注塑加工、表面油漆噴涂、印刷及組裝于一體的專業化企業。公司坐落于江蘇省太倉市經濟開發區新瀏路北、慶豐路西，廠房面積4000平方米，總800萬，從業員工110名。

    公司模具及注塑產品主要有汽車零配件、電子電器機械配件、電動工具、運動健身器材等。主要客戶有大眾、EMSA、震旦、KOKUYO、喬山、HP、偉創力等。公司自成立以來，積極引進先進的生產設備和技術，以市場需求為導向，憑借優良的技術，不斷將服務至上、價格質優的產品提交至顧客手中。

    模具車間配備線切割、電火花、CNC加工中心、車床、銑床、磨床、鉆床等一系列模具開發設備多臺，儀保證各種精密模具的制造與維修。 

    注塑成型共有注塑機17臺，小90噸，大1400噸，注塑能力1克—3000克不等，能滿足不同類型大小的注塑件加工。 30  米X1.2米10萬級噴涂生產線，致力于汽車、健身器材、家電和醫療設備的噴涂。

    通過近幾年的發展和壯大，公司擁有一批的專業設計師及經驗豐富的模具制造者、注塑工藝工程師。公司秉承“誠信為本，服務至上”的經營理念，贏得廣大顧客的支持與信賴。

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在注塑成型工藝中，溶膠是螺桿通過旋轉剪切，將原料變為流動形態推送至炮筒頭部。這個設置具體位置，壓力，速度，背壓，要根據制品的大小來確定，初學者，建議你去車間別的機器上看看，教你個辦法，你可以看過別的機器后，自己估計一個值，設置到溶膠后一個位置，如果正常射料后，操作屏的射料位置為0mm或者0.1mm時，就把溶膠位置再調大一點。一般情況下，射料后的值為大于或接近10mm為宜。

射出是螺桿將炮筒頭部的料通過一定的壓力，速度推送至模具內部。射出的大小直接影響制品的成型，壓力，速度，時間，都會導致很多問題的產生。

保壓，顧名思義，保持壓力，是注塑機射料后，因為模具內部的料還不能完全定型，增加一個力，把制品托住，不讓料回流。

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1.消除內應力

塑料產品注塑加工時易形成內應力，在噴漆加工時非常容易產生應力集中而導致塑料件裂紋。可采用退火處理或整面處理，消除應力。退火處理是把塑料件加熱到熱變形溫度以下，即60℃，保溫2h。由于采用此種工藝需要大量的烘烤流水線，因此，可采用整面處理的技術，即配置能夠消除塑件內應力的溶液在室溫下對塑件表面進行15～20min的處理即可。

2.去污殘留

塑料件表面常沾有油污、手汗和脫模劑，它會使油漆原料附著力變差，涂層產生龜裂、起泡和脫落。噴漆加工前應進行除油處理。對塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后進行化學除油化學除油后應徹底清洗工件表面殘留堿液，并用純水后清洗干凈，晾干或烘干。

3.高壓離子空氣除電除塵

塑料件是絕緣體，表面電阻一般在1013Ω左右，易產生靜電。帶電后容易吸附空氣中的細小灰塵而附著于表面。因靜電吸附的灰塵用一般吹氣法除去十分困難，采用高壓離子化空氣流同時除電除塵的效果較好。

4.涂裝附著力問題

尼龍、PP等塑料材質由于表面結晶度高、極性低，在噴涂普通漆、橡膠漆、PU漆等油漆的時候，由于底材與油漆之間的層間附著力差，導致材質表面掉漆問題。解決這表面油漆脫落的現象可以在底材與油漆之間噴涂一層附著力促進劑，打亂底材表面的分子排列，提高達因值，解決附著力問題。

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注塑歷史：在1868年，海雅特開發了一個塑料材料，他命名為賽璐璐。賽璐璐已經于1851年由亞歷山大?帕克斯發明。海雅特改善它，使它能夠被加工為成品形狀。海雅特同他的兄弟艾賽亞于1872年，注冊了部柱塞式注射機的專利權。這個機器比20世紀使用的機器相對地簡單。它運行起來基本地像一個巨大的皮下注射器針頭。這個巨大的針頭（擴散筒）通過一個加熱的圓筒注射塑料到模具裏。在20世紀40年代第二次大戰做成了對價格便宜、大量生產產品的巨大需求。，價格低廉，大量生產的產品。1946年，美國發明家詹姆斯沃森亨德利建造的個注塑機，這使得更精 確地控制注射速度和質量產生的物品。本機還使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被徹底混合注入原生物質。1951年美國研制出臺螺桿式注射機，它沒有申請專利，這種裝置仍然持續在使用。在20世紀70年代，亨德利接著開發了首 個氣體輔助注塑成型過程，并允許生產復雜的、中空的產品，迅速冷卻。這大大提高了設計靈活性以及力量和終點制造的部件，同時減少生產時間、成本、重量和浪費。

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注射成型過程大致可分為以下6個階段 ：

合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出。

上述工藝反復進行，就可批量周期性生產出制品。熱固性塑料和橡膠的成型也包括同樣過程，但料筒溫度 較熱塑性塑料的低，注射壓力卻較高，模具是加熱的，物料注射完畢在模具中需經固化或硫化過程，然后趁熱脫膜。現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、仿真技術等。