適用于：(全、半鋼)輪胎膠曩、工程輪胎、機車輪胎、推車車胎…

一.輪胎膠囊注射硫化機用注射法生產輪胎硫化用膠囊的技術，集壓制機、冷喂料擠出機、監測技術和計算機技術于一體，是體現橡膠機械高新技術的一個縮影。

二.膠囊注射硫化機主要由擠出裝置、注射裝置、合模加壓裝置、熱媒溫控循環裝置、油壓傳動和電氣控制系統等六部分組成。

三.使用設備優點

1.生產能力提高：

采用注射硫化法生產輪胎膠囊，由于膠料在螺桿塑化擠出機與注射機內已經升溫至粘流狀態，在向加熱的膠囊模高壓注射時，還由于摩擦生熱而使膠囊的正硫化時間大為縮短；同時由于注射生產自動加料，不需要人工預成型。不需要人工填充橡膠，所以膠囊生產的整個周期大大縮短，對輪胎生產廠家來講，既可以提高生產能力，又可以節省生產場地。

2.降低膠囊生產成本

采用注射硫化法生產輪胎膠囊，可以節約膠料。平板模壓的膠囊趾口部位的廢邊比注射的膠囊多，尤其模具分型面上的溢膠一般都有2-3毫米厚，需要事后打磨；而注射法生產的膠囊分型面上的溢膠厚僅半毫米或者沒有。而注射法生產膠囊，前道工序簡化。在濾膠之后不需要在開煉機上打卷預成型、稱量。可減少操作人工，降低膠囊生產的勞動力成本。現在用模壓法生產的膠囊，一般薄壁厚為6-8毫米，而注射法生產的膠囊壁厚可薄至3-5毫米。而且的壁厚均勻，可以控制在±0.1毫米的范圍之內，從而能減少膠料損耗20-30％，節約大量膠料，降低膠囊生產成本。

3.降低生產成本

用注射法生產的膠囊，由于膠料經過螺桿擠出機的充分剪切、混合，又在注射機內以高溫高壓注入模腔，內部質地密實，分子網狀交聯比模壓法充分，這樣的膠囊在硫化輪胎時，變形小，使用壽命一般比模壓法膠囊延長40％左右，而且使用次數非常恒定，很容易掌握輪胎硫化機更換膠囊的時間。不僅如此，如采用3毫米厚的薄壁膠囊，導熱系數增大，可以縮短輪胎時間，提高輪胎硫化機的生產能力，同時又降低了能耗，總而言之，降低了輪胎硫化工序的生產成本。

4.提高輪胎產品質量

隨著汽車速度的提高，對輪胎平衡性能的­­­­­要求越來越高。膠囊在輪胎胎胚中是否均勻伸展，對輪胎硫化初期膠料的流動、材質的平均分布十分重要。采用注射法生產的壁厚穩定的薄型膠囊，輪胎在硫化時，能使膠囊在內壓介質作用下，更好地向輪胎內層各部同時接觸加壓，充壓均勻；應力分布平均，對輪胎成品的終形狀有直接影響，從而明顯地提升高速輪胎平衡性通過率。

5.輪胎合格率的提升

根據國內外輪胎廠使用注射法膠囊所生產輪胎的情況，其硫化輪胎的均勻性、平衡性（尤其是高速平衡性）的公差一般可減少15％-20％。同時由于使用次數非常恒定可減少輪胎硫化過程中因膠囊破裂而產生的不良,這就意味著輪胎的合格率大幅提高。

6.能源及人力資源的節省

膠囊硫化時間的縮短，首先會節省供熱系統的熱能，其次也可減少操作人員的數量。一名操作工可以同時操作4-8臺膠囊注射硫化機