模具打開時，塑件必須留在有頂出機構的半模上。

　　由于注射機的推桿在安裝后模的一側，所以注射模的頂出機構一般在后模。這種模具結構簡單，動作穩定可靠。(特殊情況也用倒推模，此時塑件開模后必須留在前模。

　　一、塑件粘前模的原因大致如下：

　　1、制品尺寸較大，形狀如盒形，帽形或殼形，前模無進氣裝置，開模時前模型腔和制品間形成真空;

　　2、分型面設計不合理，塑件對前模的粘附力大于對后模的沾附力;

　　3、前模型腔拋光不夠，或拋光方法不對(一定要沿出出模方向拋光);

　　4、前模型腔脫模斜度太小;

　　5、分型面在中間的板狀或片狀塑件(如唱片，碟子等)，很易粘前模。

　　防止塑件在頂出時變形或損壞。正確分析塑件對型芯的包緊力和對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模方式，使頂出力施于塑件對模具包緊力大及能夠承受頂出力的部位。頂出時若型芯和塑件之間形成真空，沒有必要的進氣裝置，也容易將塑件頂變形甚至破裂。

　　結構合理，工作穩定可靠。

　　頂出機構應頂出可靠，復位準確，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。頂出機構在頂出時要和模具發生摩擦，良好的頂出機構應使其磨損最小，壽命最高。為減少頂針和司筒等磨損，宜增加頂針板導柱(EGP。)。頂針板導柱又叫中托邊，其設計方法見第十二章《注射模具導向定位系統的設計》。

　　位置合理，頂出安全

　　模具的頂針要設置于塑件包緊力最大的地方，且不能和冷卻系統，側向抽芯機構，撐柱，螺釘等發生干涉。中間保持鋼位3～5mm。頂出行程合理，制品可自由落下。頂出機構必須將塑件完全推出，完全推出是指制品在重力作用下可自由落下。頂出行程取決于制品的形狀。對于錐度很小或沒有錐度的制品，頂出行程等于后模型芯的最大高度加5～10mm的安全距離。對于錐度很大的制品，頂出行程可以小些，一般取后模型芯高度的1/2～2/3之間即可。頂出行程受到模胚方鐵高度的限制，方鐵高度已隨模胚標準化。如果頂出行程很大，方鐵不夠高時，應在訂購模胚時加高方鐵高度，并在技術要求中寫明。

　　二、 脫模機構的設計原則

　　制品頂出是注射成型過程中的最后一個環節,頂出質量好壞將直接影響制品的質量,設計時應遵循以下原則。

　　1) 頂針位置設計的一般原則：

　　1、頂出要平衡，頂針必須均勻布置，以防頂出后膠件變形。

　　2、應注意塑件的美觀性,盡量將頂針布置在產品裝配后看不到的部位的地方，這一點對于透明制品尤其重要。要知道，任何頂針都會在膠件上留下痕跡，而且隨著頂針在生產過程中的不斷磨損，這種痕跡會越來越明顯。

　　3、頂針應落在最有利于成品出模，即脫模力最大的地方;頂出力必須施加于膠件的最底點，將膠件推出，而不是拉出。見下圖：

　　4、頂出力必須作用在制品能承受最大頂出力的部位,即剛性好，強度最大的部位.如壁邊，骨位、柱位下面，殼體側壁，作用面積也盡可能大一些(即盡可能選直徑大的頂針)，以防塑件變形或損壞。盡量避免受力點作用于制品薄平面上，防止制品破裂,穿孔,頂白等。如筒形制品棄用頂針頂出而選擇推板頂出。

　　5、為防止制品變形,受力點應盡量靠近型芯或難于脫模部位,如細小的柱位與骨位。

　　7、頂針盡量布置于膠件的拐角處。

　　8、頂針應盡可能對稱布置。

　　9.在有滑塊側抽芯和斜滑塊的模具中，頂針盡量布置于側抽芯或斜滑塊在分模面的投影面之外。如無法避免，則要加頂針先復位機構。頂針先復位機構圖詳見本章第節。

　　10、為方便水口脫落，在水口轉角處應落水口頂針。

　　11、啤PP料及K料可采用垃圾釘頂出。啤abs等其它塑膠，當頂出力很小且成品上不允許留有頂針痕跡時，也可以采用垃圾釘頂出。

　　12、頂針應盡量落在較平的地方，如果落頂針處斜度較大，頂針應磨成階梯狀以增大頂出力，或在不影響功能的情況下加大箭腳或頂針柱。

　　13、局部膠位較深時，由于脫模力大，輕易頂白或頂穿，在不影響功能的前提下，頂針應傍骨，加頭箭腳或出頂針柱。傍骨或出頂針柱時，頂針一般用Φ3/32”或Φ7/64”，大件成品且膠位較厚時亦可采用Φ1/8”頂針。

　　14、成品上有較深凹位時，一般在內骨底落Φ7/64”或Φ1/8”頂針出頂針柱或跟客戶要求主骨兩測傍骨出頂針柱。