ABS塑膠原料成品的熱變形溫度為75~107℃,且abs塑膠成品表面電阻高,易發生靜電,吸附塵埃,因而噴漆前通常都選用離子化空氣除塵。涂裝工藝流程:
表面前處理的ABS塑膠制品→離子化空氣除塵→空氣噴涂底漆→流平5min→空氣噴涂面漆→流平10min→烘干(70~75℃,30min)。
ABS塑膠原料顆粒圖片
手工空氣噴涂工藝的涂裝效率只有20%~30%左右,涂料損失大,隨著塑料制品用量的大幅度提高,建議批量大的abs塑料制品采取靜電噴涂工藝。靜電噴涂前必須先用離子化空氣除靜電(AS-20型延伸排列電離空氣除塵器靜電中和能力強),然后采用醇類溶劑對其表面進行導電性處理,降低其表面電阻,同時,靜電噴涂要求嚴格控制涂料的電阻和粘度,通常涂料電阻值的最佳范圍在35~45MΩ,涂料的施工粘度較空氣噴涂低2s。采用靜電噴涂的涂裝效率可達到90%左右,涂裝效率計算公式。
值得注意的是,ABS塑膠涂裝后,漆膜表面易產生細微裂紋,其原因很復雜,目前比較傾向于與塑料加工時產生的殘余內應力或是與溶劑揮發后表層體積收縮產生的應力有關。塑料的臨界開裂應力與塑料的內聚能、涂料用溶劑類型、溶劑的揮發速度、溫度之間存在相互關系,溶劑揮發快,容易產生應力,也就易產生裂紋。因此,在選用涂料溶劑時,應將高沸點和低沸點溶劑配比使用,同時應選擇適當的干燥方式,控制溶劑的揮發速度,減少干燥過程中產生應力。
一、ABS塑膠涂層性能
按照摩托車ABS塑膠制品涂裝質量要求,聚氨酯雙組分漆和丙烯酸漆能滿足ABS塑膠制品的涂裝質量要求,聚氨酯雙組分漆在硬度和耐候性方面更具有優勢,尤其適合高檔車型。
二、ABS塑膠管理
表面處理后的制品應盡快涂裝,同時應加強涂裝環境清潔度管理,采取適當的防塵措施,保證涂裝周圍環境的清潔度。
(1)噴漆室除塵 一般每周檢查、清理噴漆室1次,保證噴漆室內的風速穩定,靜電噴漆室風速為0.2~0.3m/s。根據產量進行定期的檢查、清理和更換噴漆室送、排風系統內的過濾材料。
(2)烘干室除塵 每周對烘干室內部進行清掃,根據具體生產情況定期檢查、清理過濾器。
(3)現場清潔 每天清理生產現場,保證車間內塵埃許可度控制在塵埃粒徑5μm以內、塵埃個數300個/cm3以下。
結論：ABS塑膠原料制品涂裝已在玩具行業、汽車制造行業得到廣泛應用,但其前處理大部分廠家仍以手工擦拭與溶劑法結合使用,漆膜常出現開裂、附著性差等問題。對此,本文只是系統地介紹了ABS塑膠制品涂裝前處理及涂裝的一些工藝要求,事實批量大的產品可以采取靜電噴涂工藝,提高涂裝效率,降低涂裝公害,建議高檔產品選用聚氨酯雙組進行分漆。
