塑料制品是以合成樹脂和各種添加劑的混合料為原料，采用注射、擠壓、壓制、澆注等方法制成的。塑料產品在成型的同時，還獲得了最終性能，所以塑料的成型是生產的關鍵工藝。
注射
注射成形也稱注塑成形，是利用注射機將熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各種塑料制品的方法。幾乎所有的熱塑性塑料(氟塑料除外)均可采用此法，也可用于某些熱固性塑料的成形。注射成形占塑料件生產的 30%左右，它具有能一次成形形狀復雜件、尺寸精確、生產率高等優點;但設備和模具費用較高，主要用于大批量塑料件的生產。
注射成形機常用的有柱塞式和螺桿式兩種，右圖為螺桿式注射成形示意圖。注射成形原理:將粉粒狀原料從料斗加入料筒，柱塞推進時，原料被推入加熱區，繼而經過分流梭，通過噴嘴將熔融塑料注入模腔中，冷卻后開模即得塑料制品。注塑料制件從模腔中取出后通常需進行適當的后處理，以消除塑料制件在成形時產生的應力、穩定尺寸和性能。此外，還有切除毛邊和澆口、拋光、表面涂飾等。
擠出成型
擠出成形是利用螺桿旋轉加壓方式，連續地將塑化好的塑料擠進模具，通過一定形狀的口模時，得到與口模形狀相適應的塑料型材的工藝方法。擠出成形占塑料制品的 30%左右，主要用于截面一定、長度大的各種塑料型材，如塑料管、板、棒、片、帶、材和截面復雜的異形材。它的特點是能連續成形、生產率高、模具結構簡單、成本低、組織緊密等。除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都能擠出成形，部分熱固性塑料也可擠出成形。
右圖為螺旋擠出成形示意圖，粒狀塑料從料斗送入螺旋推進室，然后由旋轉的螺桿送到加熱區熔融，并受到壓縮;在螺旋力的作用下，迫使其通過具有一定形狀的擠出模具，得到與口模截面形狀相一致的型材;落到輸送機皮帶后用噴射空氣或水使它冷卻變硬得到固 化的塑料制件。
壓制成型
壓制成形又稱壓縮成形、壓塑成形、模壓成形等，是將固態的粒料或預制的片料加入模具中，通過加熱和加壓方法，使其軟化熔融，并在壓力的作用下充滿模腔，固化后得到塑料制件的方法。壓制成形主要用于熱固性塑料，如酚醛、環氧、有機硅等;也能用于壓制熱塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙烯( pvc)唱片。與注射成形相比，壓制成形設備、模具簡單，能生產大型制品;但生產周期長、效率低，較難實現自動化，難以生產厚壁制品及形狀復雜的制品。
下圖為壓制成形示意圖，一般壓制成形過程可以分為加料、合模、排氣、固化和脫模幾個階段。塑料制件脫模后應進行后處理，處理方法與注射成形塑料制件方法相同。
吹塑成型
吹塑成形(屬于塑料的二次加工)是借助壓縮空氣使空心塑料型坯吹脹變形，并經冷卻定型后獲得塑料制件的加工方法。其方法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。
右圖為中空制件的擠吹成形示意圖，將具有一定溫度的擠出或注射的管狀型坯置于對開吹塑模中，合上模具，通過吹管吹入壓縮空氣，將型坯吹脹后使之緊貼模壁，經保壓、冷卻定型后開模取出中空制件。
澆鑄成型
塑料的澆鑄成形類似于金屬的鑄造成形。即將處于流動狀態的高分子材料或單體材料注入特定的模具中，在一定條件下使之反應、固化，并成形得到與模具形腔相一致的塑料制件的加工方法。這種成形方法設備簡單，不需或稍許加壓，對模具強度要求低，生產投資少，可適用于各種尺寸的熱塑性和熱固性塑料制件。但塑料制件精度低，生產率低，成形周期長。
氣體輔助注射成形
氣體輔助注塑成形(簡稱氣輔成形)是塑料加工領域的一種新方法。
氣輔成形工藝大致可分為3種方式：
A)中空成形，即將塑料熔體射入模具型腔，充填到型腔體積的60%-70%時，停止注射，開始注入氣體，直至保壓冷卻定型。這種工藝主要適用于類似把手、手柄之類的厚壁塑料制品。
B)短射，即將塑料熔體充填到型腔體積的90%-98%時，開始進氣。該方法主要用于較大平面的厚壁或偏壁制品。
C) 滿射，即將塑料熔體充填至完全充滿型腔時才注入氣體，由氣體填充因熔體體積收縮而產生的空間，并將氣體保壓和熔體保壓配合使用，使制品翹曲變形大大降低，用于較大平面的薄壁制品成型，其工藝控制較復雜。前兩種方法也稱為缺料氣輔注射法，后者稱為滿料氣輔注射法。
氣輔工藝包括如下四個階段：
第一階段，塑料注射。熔體進入型腔，遇到溫度較低的模壁，形成一個較薄的凝固層;
第二階段：氣體入射。惰性氣體進入熔融的塑料，推動中心未凝固的塑料進入尚未充滿的型腔;
第三階段：氣體入射。 氣體繼續推動塑料熔體流動直到熔體充滿整個型腔;
第四階段：氣體保壓。 在保壓狀態下，氣道中的氣體壓縮熔體，進行補料確保制件的外觀質量。
氣輔成形具有如下優點：消除產品表面縮痕，改善產品表面質量;減少翹曲變形，減少流動條痕;降低產品內應力，提高產品強度;節省塑料原料，減輕制品重量(一般可減輕 20%-40%);改善材料在制品斷面上的分布，改善制品的剛性;縮短成型時間，提高生產效率; 延長模具使用壽命。
