截至4月3日，廣州石化聚乙烯裝置實現裝置連續安全運行365天，遠超同行業290天的平均水平，創該裝置長周期運行新紀錄。
石化聚乙烯裝置不僅克服了產品牌號切換頻繁、排放氣回收系統故障等難關，而且石化聚乙烯裝置各項技術經濟指標也大幅提升。其中，單位能耗創裝置歷史最好水平，2012年1-2月份連續兩個月在股份公司同類型裝置考核排名中位列第一。
為貫徹公司提出的“以效益為中心、以市場為導向”的工作方針，聚乙烯裝置確立了以生產專用料和高附加值產品為主的工作思路。
今年3月份，根據市場需求和計劃安排，該裝置需要完成DMDB-8916、DNDA-7144、DNDA-2020三種專用料的生產任務。針對產品牌號切換對生產帶來的不利影響，確保裝置長周期安全穩定運行，該裝置按照各牌號控制參數和工藝操作特點，同時兼顧上游乙烯實際罐位，合理安排牌號生產順序，做到既節約原料，又縮短了過渡時間。
在生產期間，該裝置及時總結前兩次DMDB-8916的生產經驗，優化轉產方案，特別是對關鍵技術催化劑切換時間與方式的優化，既實現了生產的平穩過渡，也為下一步實施牌號切換規范化操作積累了寶貴經驗。他們通過調整裝置造粒機組運行參數，增加切粒系統的檢查頻次，嚴格計算添加劑母料的配用量等措施，使產品的各項技術指標處一直控制在優、一等級。
自去年大修開車以來，裝置通過工藝技術的優化，排放氣回收系統的運行周期大大延長，但是裝置切換牌號頻繁，尤其是去年12月開始生產高附加值產品DMDB-8916后，由于細粉含量大，嚴重威脅排放氣回收系統的穩定運行。3月中旬，該裝置打破慣例，在反應系統不停車的前提下，完成了該系統的預防性檢維修。“我們剛開始考慮的方案也是停車進行處理，但裝置停車損失太大。后來我們通過認真的分析研究，制定周密方案，最終利用裝置退出誘導冷凝的時機，主動對排放氣回收系統進行預防性檢維修，將損失減低到最小。”該裝置工藝主管陳玉龍說。
“高端化、差異化是擺在我們面前的唯一出路。”裝置員工深知新產品和專用料生產的極端重要性。在專用料切換期間，工作量比平常增加2倍以上，員工們通過“諸葛亮”碰頭會，及時調整工藝操作參數，積極應對運行中出現的問題。在大家的共同努力下，從3月1日至17日，在半個多月的時間內該裝置首次實現了4種牌號之間的平穩切換。在裝置局部搶修時間里，該裝置只用了4天時間就完成了過去7天才能完成的搶修任務，為裝置長周期運行奠定了基礎。
