為了克服色粉著色的種種弊端,提高塑料制品的質量,隨著塑料工業的不斷發展,塑料樹脂種類、助劑種類、塑料制品加工設備及工藝的不斷創新、突破,塑料著色的另一途徑，色母粒著色已被廣泛采用,色母粒著色技術也在應用與實踐中不斷得到提高。
所謂色母粒,即采用某種工藝與相應設備,在助劑的作用下,將顏料(或染料)混入載體,通過加熱、塑化、攪拌、剪切作用,最終使顏料粉的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來,再制成與樹脂顆粒相似大小的顆粒。我們將這種高濃度著色劑稱為色母粒,其作用與糖精相似,使用時,只需在要著色的樹脂中添加較小的比例(1%~4%),就能達到著色樹脂的目的。
與色粉著色相比,色母粒著色有以下明顯的優點:
(1)改善了由于色粉飛揚帶來的環境污染問題,使用過程中換色容易,不必對擠出機料斗進行特別的清洗,倍感方便。
(2)針對性強,配色正確。由于色母制造工廠在制造過程中已針對適用樹脂的性能,合理地選擇了顏料(染料)、助劑、加工設備、加工工藝,對生產過程中不同批號的色粉可能帶來的色差,及時進行修正、補色,出廠時再進行檢驗,因此,可以保證相同牌號的色母,前后兩批顏色保持相對的穩定。(3)與成批樹脂干法染色造粒后再去制塑件相比,使用色母可以減少塑料制品經二次加工后所造成的樹脂性能老化,有利于塑料制品使用壽命的提高。
使用色母最大的優點是:在加工過程中,顏料在助劑的作用下,色母粒經過充分混煉與載體樹脂完全結合。在使用時,按一定的比例置于待加工的樹脂中,色母很快地進入角色,與該樹脂認‘親家’。親和力相容性明顯優于色粉著色,因此,對于生產薄膜與紡絲制品的廠家來說,更能體會到。當然,色母粒著色也有其局限性,由于添加量少,塑料制品的加工時間短,受擠出機螺桿長徑比的限制,色母分散性往往不如色粉。多了一次制造過程,染色成本也必定高于色粉著色。色母中的載體與需著色樹脂的性能有差異時,塑料制品表面常常會出現未分散點、色斑、花紋,所以,色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
