隨著塑料制品加工工藝的發展、塑料制品品種的擴延及制品質量要求的提高，塑料壓延機生產線的研制進入了一個高速發展的時期。同時，由于在環保、節能、安全等方面的要求不斷提高，塑料壓延機在品種、提高質量、節能降耗以及自動控制等方面又取得了很大進步，不斷向著大型化、高精度、高效率及高度自動化的方向發展。

　　塑料壓延機及其聯動輔機組成塑料壓延機生產線，是塑料制品生產過程中的基本設備之一，屬于大型高精度設備。

　　塑料壓延機應用于塑料加工已有一百多年的歷史，期間經過了不斷的改進，現今呈現出一些新的特點：大型化、高速化、精密化、高自動化、機構多樣化。

　　塑料壓延機的新特點

　　(1)大型化

　　由于制品的幅寬要求越來越寬，所以塑料壓延機的規格也不斷地增大，目前輥面寬度達四米、五米的大型塑料壓延機已得到較普遍的使用。另外，為了獲取寬幅制品，還采用了拉伸拉幅工藝與裝備，可生產幅寬4500mm以上的薄膜。

　　(2)高速化

　　壓延工藝的最大優勢在于精密、連續、高效。這一工藝的工作線速度一般為100 m/min左右，新型機臺可達200～250m/min，甚至已經超過了300m/min。一臺普通的塑料四輥壓延機的年加工能力可達5000～10,000噸。

　　(3)精密化

　　壓延制品的質量精度要求越來越高，從而要求壓延裝備更加精密，實現這一目標的途徑包括：普遍采用拉回機構、反彎曲裝置和軸交叉機構，與傳統的中高度輥筒配合，確保了在線速度調整及高速運行中獲得高精度的制品;調距裝置由變速交流電機、變頻電機等驅動方式發展到伺服電機驅動或液壓調距機構，使輥筒間隙的調整更加精準;采用圓周鉆孔機構的輥筒與PID控制的加熱系統相配合，使輥筒工作表面的溫度控制在±1℃;采用鏡面輥筒，特別是通過熱研磨的鏡面輥筒，可使輥筒在工作溫度(如：180℃)狀態下，其輥面的徑跳可達0.001mm，粗糙度在Ra0.025以下，保證了薄膜的縱向精度。為使制品的透明度更好，則采用工作表面鍍硬鉻的鏡面輥筒;傳動系統多采用多電機閉式齒輪傳動形式。輥筒分別通過各一臺電機經對應的齒輪組進行傳動。輥筒間的速比可以通過調節電機的轉速來調節，速比可在0.5～1之間;對壓延制品的厚度進行適時在線監測和對壓延機與制品厚度有關的系統進行自動閉環反饋控制，使制品的厚度精度得到極大的改善，可以最大限度地節約原材料，降低廢品率和生產成本，并減輕勞動強度和提高生產效率;在線配有精準的定中心和糾偏機構。

　　(4)高自動化

　　塑料壓延機生產線除上述在線監測和對壓延機與制品厚度有關的系統進行自動閉環反饋控制外，還配有電、液、氣組合的高自動化控制系統。

　　塑料壓延機生產線的傳動控制系統是一個微張力的速度聯動控制系統。這個系統必須是可調速度、高精度穩速系統。速度調整范圍通常要求1：10，在速度、電流雙閉環的直流調速系統中，采用光電編碼器作為數字量速度反饋，精度為0.01%，綜合精度可達0.01%。

　　塑料壓延機的傳動主電機仍然以直流電動機為多，采用全數字式調速系統。輔機組的傳動電機，大部分已采用了交流變頻電機。目前采用半導體集成電路的高精度變流技術的調速系統已經成熟。

　　塑料壓延機生產線生產的塑料制品繁多，其生產工藝也不相同，因此，需要對設備按預先設定的順序、條件，對各控制階段逐段、依次進行控制。有些則是為了安全必須對設備進行依次控制，這些就稱之為邏輯控制系統。為實現這些控制要求，塑料壓延機生產線上位機采用工控機，用于整套生產線的監控和管理，下位機采用PLC通過現場總線對現場各個裝置進行檢測和控制。生產線普遍配有人機界面操作系統。

　　(5)機構多樣化

　　由于壓延制品工藝或制品質量的要求，各種專用的或新型的塑料壓延生產線應運而生。如：多輥壓延機(各種輥筒排列形式的五輥、六輥、七輥壓延機等)、異徑輥壓延機(為消除輥徑誤差的累加效應而將壓延機的各輥筒直徑設計為不等)、行星輥式壓延機等。

　　壓延輔機則為了達到不同的制品加工工藝要求和適應高速化要求也派生了諸多的結構形式。如：為了適應不同精度和厚度，配備了大直徑冷卻輥裝置和小直徑冷卻輥裝置;卷取裝置則配有摩擦卷取、中心卷取及為了適應高速大卷徑制品的需要采用摩擦卷取加輔助中心卷取等結構;而切割裝置無論是飛刀還是沖剪結構都有電動、氣動和電熱等形式。